Wenn es um die Installation eines neuen Notstromgenerators oder einer neuen unterbrechungsfreien Stromversorgung (USV) geht, glauben noch viele Unternehmen, dass ein Funktionstest im Werk, bevor das Gerät an den Kunden versandt wird, ausreicht, um einen zuverlässigen Betrieb nach der Installation zu gewährleisten.
Hier erörtern wir, warum dies nicht der Fall ist, und erklären die optimale Vorgehensweise, wie Sie durch eine regelmäßige Überprüfung Ihres Notstromsystems die Resilienz Ihrer Stromversorgung gewährleisten können.
- Der Einfluss der Standortbedingungen
Die Bedingungen im Werk sind anders als die Umgebung am Standort. Daher ist es wichtig, Größen wie Klima, Luftfeuchtigkeit und Temperaturunterschiede zu berücksichtigen und zu bedenken, wie sich diese vor Ort auf die Leistung Ihrer USV bzw. Ihres Notstromsystems auswirken.
Selbst einfache Temperaturschwankungen können die Laufleistung, Batteriekapazität, Abschaltspannung, Gasung und das thermische Durchgehen von USV-Anlagen beeinflussen. Luftfeuchtigkeit und Klimaschwankungen können zudem längerfristige Leistungsprobleme wie Korrosion und Kondensation verursachen.
- Werksbedingungen lassen sich nur selten reproduzieren
Nach Abschluss des Werkstests wird Ihr Generator zweifellos ausführlich getestet worden sein.
Selbs wenn die besten Prüfverfahren befolgt wurden, werden die Kraftstoffversorgungsanlage,
die Abgasanlage sowie die Kühlung jedoch nicht dem System entsprechen, das unter Betriebsbedingungen verwendet wird. Ebenso wird es dabei nicht an Ihr spezifisches elektrisches System, mit seinen eigenen Schutzschaltern, Messgeräten und automatischen Umschaltern angeschlossen gewesen sein. Allein die Tatsache, dass das Aggregat nun unter all diesen veränderten Voraussetzungen bei seiner Nennlast betrieben werden soll, ist Grund genug, den Generator bei seiner Inbetriebnahme erneut zu testen, unabhängig davon, wie lange ein Werkstest zurückliegt.
- Die Auswirkungen von Transport und Installation
Zum Zeitpunkt des Werkstests war Ihr Gerät nur in geringem Ausmaß Bewegung oder menschlichen Eingriffen ausgesetzt. Es wurde in einer streng kontrollierten Umgebung gefertigt und unter größter Vorsicht transportiert. Bis es seinen Aufstellungsort erreicht, wurde dieses empfindliche Gerät jedoch angehoben, transportiert, installiert, in Betrieb genommen und manuell angepasst. Jedes dieser Verfahren kann seine Leistung beeinträchtigt haben. Die Auswirkungen mögen nicht sofort ersichtlich sein. Daher ist es wichtig, dass Stromversorgungssysteme regelmäßig vor Ort getestet werden. Für Notstromversorgungen bedeutet dies den Einsatz einer Lastbank.
Notstromversorgungen mit einer Lastbank testen
Eine Lastbank wird dazu verwendet, eine elektrische Last zu erzeugen, mit der die Betriebs- oder „wirkliche“ Last imitiert wird, die ein Generator unter normalen Betriebsbedingungen zu bewältigen hat. Kurz gesagt werden Lastbänke dazu eingesetzt, eine kritische Notstromquelle zu testen, zu unterstützen oder zu schützen und sicherzustellen, dass sie bei Bedarf einsatzbereit ist.
Idealerweise sollten alle Generatoren jährlich mit einer ohmsch-induktiven Lastbank und einem Leistungsfaktor von 0,8 getestet werden, damit sie unter den Bedingungen eines wirklichen Notfalls betriebsbereit sind. Es hat sich bewährt, Aggregate (wenn mehrere eingesetzt werden) synchron laufen zu lassen, am besten acht Stunden lang, mindestens jedoch drei Stunden lang.
Wird eine rein ohmsche Lastbank verwendet, sollte die Testhäufigkeit auf zwei- bis viermal pro Jahr mit einer Dauer von jeweils drei Stunden pro Test erhöht werden. Mit der Durchführung dieser Tests und Wartungen werden Kraftstoff-, Abgas- und Kühlsysteme sowie der Isolationswiderstand des Wechselstromgenerators effektiv getestet und Systemprobleme auf sichere und kontrollierte Weise entdeckt, ohne dass die Kosten eines größeren Störfalls oder ungeplanten Ausfalls entstehen.
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